Техно-детектив: куда пропала прибыль?

Пару десятков лет назад многие российские лесопильщики активно включились в изучение новой темы, связанной с переработкой отходов производства. Ею стали древесные топливные гранулы. С тех пор в нашей стране на свет появилась не одна сотня бизнес-планов по созданию гранульных производств. Почему же лишь нескольким десяткам из них удалось успешно воплотиться в жизнь?
Одна из важнейших причин этого заключается в следующем: не все, что кажется подходящим сырьем, таковым является
О ЧЕМ МОЛЧИТ ЗОЛА?
Не секрет, что зольность пеллет – это показатель их качества, который регламентируется стандартами и является объектом внимания покупателей гранул. Однако нас интересует не столько процент золы, оставшийся после сжигания гранул, сколько то, что в ней содержится. Возьмем, к примеру, накопленную на площадке лесозавода кучу опилок. Так вот, прежде чем запускать их на линию гранулирования, неплохо было бы взять из этой кучи горсть, сжечь ее и выполнить анализ полученной золы. Так вы сможете понять, в какую копеечку может вылиться переработка этого, бесплатного на первый взгляд, сырья. И в первую очередь необходимо обратить внимание на процент содержания в золе SiO2 – эта цифра подскажет, сколько песка было в вашем исходном сырье. А на основании этого можно строить предположения, насколько дорогим будет производство гранул из этого конкретного сырья, ведь песок – это фактически то, что убивает прибыль гранульного завода, из-нашивая оборудование. И чем больше в золе SiO2, тем чаще потребуется замена расходных материалов (прежде всего матриц и роликов, однако не только их). Эти материалы, во-первых, не дешевы сами по себе, а во-вторых, собственно их замена требует времени, что означает остановку производства и неполучение продукции в этот период, а это тоже потери!
ЦИФРЫ И ФАКТЫ
Каким же должен быть показатель SiO2? Ответ прост – чем меньше, тем лучше. К сожалению, пусть такое определение и заслуживает критики по причине полного отсутствия в нем конкретных цифр, практика показывает, что так оно и есть.
Не так давно в США проводилось исследование двух гранульных заводов, судьба одного из которых в итоге завершилась банкротством. Основная цель исследования – выяснить причину неудачи первого завода и не допустить подобного для второго, который на тот момент был только что запущен. Объемы производства обоих заводов были примерно одинаковы, равно как и комплект установленного оборудования.
Однако если замена матриц на первом заводе требовалась через каждые 130 часов работы (после каждых 450 тонн выпущенных гранул), то на втором матрицы меняли значительно реже – через 2300 рабочих часов (8000 тонн гранул). Учитывая, что стоимость одной только матрицы составляет порядка 7 тыс. долларов, неудивительно, что затраты на расходные материалы для первого завода были почти в 18 раз (!) выше, чем для второго. Сравните реальные цифры: 2,74 млн долларов против 154 тыс. долларов в год. Согласитесь, разница колоссальная!
В чем же причина? Как показало исследование, она заключалась в сырье. Первый, убыточный, перерабатывал круглый неокоренный лес, а второй – опилки. Ситуация с круглым лесом усугублялась тем, что бревна доставлялись с делянок волоком, то есть они собирали по пути всевозможную грязь, песок и мелкие камни.
Можно возразить, что причина не только в сырье, но еще и в том, что оборудование второго завода было более новым, чем на первом. Но вот реальный факт: показатели работы второго завода спустя два года после запуска стали еще лучше, чем были вначале, о чем мы расскажем чуть позже. Кроме того, химический анализ золы гранул, выпущенных первым и вторым заводами, показал, что содержание песка в гранулах первого завода составляло 0,32–0,5 % (SiO2 в золе – 23,1–35,63 %, при средней зольности 1,4 %), тогда как аналогичный показатель для гранул второго за-вода составил 0,05 % (SiO2 в золе порядка 10 %, при зольности 0,5 %). Выходит, что причиной банкротства стало именно грязное сырье, точнее – банальный песок!
ЕСТЬ ЗАЩИТА!
Итак, что же можно сделать для того, чтобы процент песка в сырье для гранул стремился к минимально возможной отметке? Есть несколько очень важных рекомендаций, на которые мы хотели бы обратить внимание наших читателей.
Если речь идет о круглом неокоренном сырье, то с этим все сравнительно просто: в помощь вам – специально созданная для гранульных заводов система окорки низкосортного сырья (о ней мы писали в одном из недавних выпусков нашего журнала). Однако часто важно не только очистить грязное сырье, но и не испортить то чистое, которое поступает с лесопилки и ждет своего часа на складских площадках завода.
Хейки Эйнпаул
генеральный директор AS Hekotek
Несмотря на то, что в куче опилок песка не видно, его наличие может увеличить потребность завода в расходных материалах в 2–5 и более раз! При производстве – начиная с сушки сырья и заканчивая собственно прессованием и охлаждением – песок фактически играет роль абразива, который выводит из строя ваши расходники значительно быстрее, чем вы можете предполагать. Если в случае с конвейерами износ проявляется не сразу, то сниженный срок службы матриц и роликов сразу укажет вам на то, что с вашим сырьем что-то не так. Если среднестатистический хороший показатель частоты замены матриц составляет 2,5–3 тыс. часов работы, то в особо тяжелых случаях он способен упасть до 200–300 часов!
Как бы странно это ни прозвучало, поможет здесь благоустройство территории – причем не только самого завода, но и прилегающей к нему. «Кому это нужно? – спросите вы. – Завод – не парк отдыха, где зеленые газоны призваны радовать гуляющих горожан». Дело не в красоте, а в защите ваших денег. Разносимые ветром пыль и песок с неблагоустроенных территорий незаметно для глаз оседают на кучах опилка. А вот элементарное озеленение способно если не устранить проблему совсем, то в значительной степени снизить количество пыли и песка на территории завода и вокруг.
И это не просто теория, данный факт подтвержден цифрами. Именно благоустройство территории позволило существенно улучшить и без того очень неплохие показатели работы второго завода, о котором мы писали выше. Там через 2 года после запуска, когда все необходимые работы по озеленению и благоустройству территории были завершены, снизилась не только зольность выпускаемых гранул (с 0,5 % до 0,29 %), но и содержание в их золе SiO2 (c 10 % до 4,29 %). Путем простого расчета получаем, что общее содержание песка в гранулах снизилось с 0,05 % до 0,012 %. Так что газоны – это тоже защита! Появление которой не замедлило сказаться на сроке службы комплектующих оборудования завода. Так, к примеру, срок службы матриц вырос практически в 2 раза (4300 рабочих часов, или 15 тыс. тонн гранул, против 2300 часов, или 8 тыс. тонн гранул, в начале работы завода).
Соответственно, почти вдвое снизились и затраты на покупку расходных материалов – вместо 154 тыс. долларов в первый год работы после благоустройства территорий они составили уже 82 тыс. долларов! А это – в 33 раза ниже, чем было у первого завода- «грязнули», в итоге ставшего банкротом…
ПРОСТЫЕ, НО ВАЖНЫЕ ПРАВИЛА
Удивительно, сколь велика оказывается роль элементарных, казалось бы, факторов. К ним относятся как постоянное содержание территории завода в чистоте, так и обязательное асфальтирование всех его площадок. Только представьте, сколько пыли, песка и грязи способен развезти на своих колесах погрузчик, если площадки завода, по которым он ездит целый день, вовремя не убираются и уж тем более – не асфальтированы. К тому же ковш погрузчика запросто может «зацепить» вместе с опилками сантиметр-другой опасного для оборудования псевдопокрытия неасфальтированной площадки, на которой эти опилки складируются.
А какой ущерб способна нанести оборудованию противогололедная гранитная крошка, случайно попавшая в общий поток сырья! Именно поэтому категорически запрещается ее использование на территории гранульных производств. Позитивно то, что никакую альтернативу специально изобретать не нужно – ею являются те же самые чистые опилки, которые завод использует для выпуска гранул.
Не менее важно четко разделить зоны для передвижения внутризаводского транспорта и транспорта, приезжающего на завод извне. А если сделать это невозможно, то поможет такая нехитрая процедура, как обязательное мытье ко-лес перед заездом на территорию завода. Для России это особенно актуально, ведь песок, в изобилии присутствующий на автомагистралях, особенно в зимнее время (а бревна по дорогам у нас часто везут на очень приличные расстояния), машины с успехом завозят на площадку завода, а дальше свое «черное» дело делают погрузчики и ветер.
– У одного из наших клиентов в Эстонии разделение зон для движения внутреннего и внешнего транспорта привело к увеличению срока службы матриц до 8 тыс. часов, что превышает средне-статистический показатель примерно в 3 раза, – комментирует Хейки Эйнпаул, руководитель AS Hekotek – предприятия, в послужном списке которого – десятки успешно работающих гранульных заводов во многих странах, в том числе и в России.
И это еще один положительный опыт, который, несомненно, стоит принять во внимание. Ведь даже если проблема есть, важно понять ее причины и принять адекватные меры. Они не обязательно сложные и дорогостоящие, но результат, который эти меры способны принести, может порой превзойти даже самые смелые ожидания!
Полина Метс

«Спасательный круг» для ЛПК России
Представители лесоперерабатывающей промышленности просят Правительство РФ признать отрасль...
Альтернатива белому
Весной 2022 года рынок офисной бумаги в России ощутил нехватку беленой бумаги, которая, ко...
В условиях ускоренной оптимизации
Новая реальность вынуждает лесопромышленников минимизировать непроизводственные затраты, с...
свежий номер